日報が「書くだけ」で終わる
作業後に思い出しながら書くので、内容が薄い。改善にも引き継ぎにも使えず、書く時間だけが毎日消えていきます。
日報も品質記録も、毎日たまるのに使われない。探すのに時間がかかる。ベテランの頭の中にしか答えがない。記録を「集める」から「現場の判断に効く」へ。AJTCが工場の記録のしくみをつくり直します。
Pain Points
作業後に思い出しながら書くので、内容が薄い。改善にも引き継ぎにも使えず、書く時間だけが毎日消えていきます。
紙、Excel、写真、チャットに散らばった品質記録を、確認のたびに人が探し回る。トラブル対応のたびに同じ手間が発生します。
注意点も判断基準もベテランの頭の中だけ。手順書に残らないまま、その人が抜けた瞬間に現場が回らなくなります。
このまま続けば、記録の手間は減らず、
品質トラブルの原因も、退職とともに消えていきます。
Solution
いきなりツールを入れても定着しません。まず「どの記録を、誰が、何のために見るのか」から設計します。そのうえで、AIが下書き・検索・確認観点を肩代わりする状態をつくります。

作業後の短いメモや音声を、そのまま確認しやすい日報のたたき台に。ゼロから文章を書く必要がなくなります。
Result「書くのが面倒で後回し」をなくし、作業直後にその場で記録が残せます。

検査項目、異常内容、対応履歴を、後から探せる形に整理。同じ不良が起きたとき、過去にどう対応したかをその場で引けます。
Result記録を探し回る時間と、確認の往復を減らします。

手順書や過去の記録をもとに、現場が「これどうするんだっけ」を聞ける窓口をつくります。答えは社内の資料から返します。
Resultベテランへの口頭確認に頼る場面を減らし、退職とともに知識が消えるリスクをやわらげます。

稼働状況、品質、申し送りを一つのダッシュボードに集約。あちこちの帳票やチャットを開いて回る必要がなくなります。
Result複数の資料を開く手間を減らし、朝礼や判断の前の準備を短くします。
Design
立派な画面を作っても、現場が見なければ意味がありません。だから先に決めるのは「誰が、何のために、どの情報を見るか」。作り手の好みではなく、現場が使う前提で設計します。
現場、品質管理、管理者では、見たい情報が違います。それぞれが必要なものだけ見える画面に分けて設計します。
異常、遅れ、改善点を、一目で追える順番に配置。眺める画面ではなく、次の手が決まる画面にします。
実際にどこが見られ、どこが使われていないかを見ながら、運用しながら画面を直し続けます。
Flow
全部をいっぺんに変えようとすると、現場が疲れて続きません。まずは日報・品質記録・申し送りのどれか一つから。動く画面で確かめてから、少しずつ広げます。
日報、品質記録、設備確認、申し送りの現状を確認します。
1 weekAIに見せる情報、人が確認する情報、見せない情報を分けます。
1 week工場ダッシュボード、カード、通知、AI下書きの画面を作ります。
from 1 week現場の確認フローに組み込み、運用しながら改善します。
from 1 weekOur Works
下の図は、実際の構成イメージです。お客様の業務や記録の形に合わせて作り込みます。

稼働、品質、日報、申し送りを一つの画面に整理。朝、ここを見れば現場の状況がつかめる状態を作ります。

検査項目、異常内容、対応履歴を後から探せる形に集約し、確認の往復を短くします。

記録をAIが扱える粒度に整え、報告書下書き、異常メモ整理、検索回答へつなげます。
FAQ
始められます。まずは紙のまま残る情報、写真、Excel転記の流れを見て、無理なくデジタル化できる範囲を切り分けます。
扱う情報を分類し、外部AIに入れない情報と、ローカルLLMや社内環境で扱う情報を分けて設計します。
対象業務を一つに絞れば、ヒアリングから初期のダッシュボード提示までを数週間単位で進めます。運用しながら段階的に広げます。
そのほうが失敗しません。まずは業務を一つに絞り、AI活用の無料相談で現状を整理したうえで、効果が見込める範囲から始めます。いきなり全社展開はおすすめしていません。
現場が使える前提で設計します。入力はひとことメモや音声から、確認は見るだけの画面で。難しい操作を覚えなくても回るよう、運用に合わせて作り込みます。
Contact
日報・品質記録・申し送りのどれが一番つらいか。それだけ決まれば、あとはこちらで整理します。今のやり方のまま、何から軽くできるかをお話ししましょう。